TOX圓點連接，2O世紀(jì)9O年代出現(xiàn)了TOX圓點連接技術(shù)。TOX圓點連接技術(shù)是利用TOX氣、液增力缸式?jīng)_壓設(shè)備和一種獨特連接模具，通過一個沖壓過程，依據(jù)板件本身的工藝性能擠壓成形，形成TOX圓點。它可將不同厚度的兩層或多層(2～4層)板件連接起來。適用于最小板厚0．3mm、最大組合板厚約為8mm的連接。

　　用傳統(tǒng)的方式將兩塊板料連接在一起，例如鉚接、螺紋連接或采用焊接，單件連接成本高，也不能連接具有鍍層的板件和鋁板、銅板及不銹鋼板件。而對噴漆板料，不同材質(zhì)板件、厚度差異相當(dāng)大的板件以及中間有夾層的板件更是無能為力。

　　TOX連接技術(shù)對板件表面無任何要求，不需除油處理，即使在極狹窄的法蘭邊上或很小的安裝空間里，也可以成功地進行TOX連接。連接點處板件表面可以有薄的鍍層、漆層、覆蓋的塑料膜，連接板之間還可以用紡織品、塑料、箔、薄膜、紙作為中間夾層，它們在進行TOX連接時都不會被破壞，也不會影響其抗腐蝕性能和防銹性能。

　　TOX連接自動化程度高，可同時連接一個點或多個點，還能對連接強度進行無損檢測和對連接質(zhì)量無損評估，可引入自動生產(chǎn)線中，而且沒有環(huán)境污染。

　　TOX單點連接的靜態(tài)連接強度為電焊的70％ ，雙點連接(可以在一道工序內(nèi)加工形成)的靜態(tài)連接強度與點焊相等，疲勞連接強度比點焊高。連接的承載能力與受載方向無關(guān)，而且在受剪切與受拉伸作用時的承載性能都相同。

　　有些工件不希望在連接件后面有凸起，則可再沖壓一次。下模取平砧座，上模采用圓柱沖頭，將凸起壓回去。

　　三、其它鉚接新技術(shù)

    1.擺輾TOX圓點連接擺輾TOX連接技術(shù)。因為擺頭與工件接觸面積小，所以鉚接力小。

　　2.TOX圓點連接與液壓成形相結(jié)合的鉚接。它沒有采用鉚接沖頭，以高壓液體直接作用取代沖頭鉚接。先在夾緊件上加工了一個圓孔，開始時低壓液體壓住液壓成形件與被連接件，使夾緊件與被連接件結(jié)合；然后將液體的低壓改為高壓，在高壓的作用下液壓成形件與被連接件進一步貼合，并向夾緊件孔內(nèi)變形，實現(xiàn)TOX連接。如果液壓成形件太薄，且對鉚接點有一定的技術(shù)要求。例如要鉚接點和咬邊具有一定的形狀，此時的液壓鉚接比較困難。為保證質(zhì)量，減少連接缺陷，避免產(chǎn)生裂紋，可在夾緊件內(nèi)孔中加一模芯，限制被連接件的變形程度。既能適應(yīng)鉚接點的剪切強度要求，又在最佳范圍之內(nèi)。此外，夾緊件圓孔四周要有合理的倒角。

　　3．自穿孔鉚接與液壓成形相結(jié)合的鉚接，采用液壓成形與自穿孔鉚接連接的漏斗形工件，放在液壓成形件(管件)上，用中空夾緊件將其與成形模2壓緊，漏斗形工件5與液壓成形件(管件)之間留有合適的間隙。鉚釘?shù)男螤钐厥猓^部帶有凹穴，并且有一定的硬度。漏斗形工件5內(nèi)預(yù)先加工好中心孔，將鉚釘置于其上，保證其位置固定。然后使模芯(鉚沖頭)4擺動運動并進給，將鉚釘7擠進被連接件。在鉚接過程中液體阻止液壓成形件(管件)6與成形模分離，并迫使鉚釘7向外擴展，使鉚加工結(jié)束。不采用擺輾鉚接時的總壓力為4OkN，單位壓力為510MPa。采用擺輾鉚接后的鉚接力大大減小，大約只有50MPa。

　　4．無腔鉚接德國新近發(fā)明了一種鉚接方法，叫做無腔鉚接，如圖8所示，這種鉚接與前述的方法相比，沒有模腔，不使用模具，這就避免發(fā)生一般鉚接和自穿孔鉚接過程中對模具零件相互間的同心度要求。

　　無腔鉚接時先將被連接件(2件或更多件)一起夾緊，沖頭(或擺頭)先作用在鉚釘頭部，作軸向運動是擺頭則同時又有擺動)，使鉚釘逐漸進入被連接件中，板料被鉚釘壓開，在與鉚釘相接觸的板的下邊形成隆起，隆起的尺寸決定于夾緊力的大小，夾緊力越大，隆起越小。在鉚接后期，當(dāng)板料上表面和鉚釘?shù)纳媳砻嬖谕黄矫鏁r，板料下底邊上的隆起的尺寸會減小，在鉚釘和模具之間的材料仍舊向徑向流動并且咬合成形，結(jié)果使鉚接點處的隆起不足lmm，但被鉚接件的連接力能大大增加。

　　這種鉚接方法的優(yōu)點是簡化了鉚釘形狀，不像自穿孔鉚接采用形狀怪異的鉚釘，環(huán)槽鉚釘制造容易。此外，模具的壽命長，幾乎沒有耗損，大大節(jié)省了成本。